พลิกโฉม ‘จักรกล’ ฝีมือไทย ย้อนรอยอัพดีกรีวิศวกรรมนอก

วิศวกรรมย้อยรอยสู่นวัตกรรม

นายแพทย์ปฐม สวรรค์ปัญญาเลิศ รองปลัดกระทรวงการอุดมศึกษา วิทยาศาสตร์ วิจัยและนวัตกรรม (อว.) เปิดเผยว่า การพัฒนาเทคโนโลยีด้านเครื่องจักรหรืออุปกรณ์ต่างๆ มีความสำคัญมากต่ออุตสาหกรรมไทย เนื่องจากเป็นฟันเฟืองสำคัญที่ยกระดับภาคการผลิต ทั้งยังทดแทนแรงงานฝีมือที่ขาดแคลนและช่วยลดต้นทุนด้านการผลิต ที่สำคัญคือ สามารถนำไปสู่การพึ่งพาตนเองได้ในระยะยาว ตลอดจนช่วยเพิ่มขีดความสามารถของบุคลากรไทยด้วยเช่นกัน

อว.มีนโยบายส่งเสริมการพัฒนาเทคโนโลยีหรือสร้างเครื่องจักรอุปกรณ์ฝีมือคนไทย ผ่านการให้ทุนวิจัย ภายใต้โครงการ “วิศวกรรมเพื่อการสร้างสรรค์คุณค่า” หรือวิศวกรรมย้อนรอย (Reverse Engineering) ซึ่งเป็นการนำเครื่องจักรกลสมัยใหม่จากต่างประเทศมาถอดแบบ ศึกษาโครงสร้าง ชิ้นส่วนและฟังก์ชันต่างๆ อย่างเป็นขั้นเป็นตอน จากนั้นนำองค์ความรู้ที่ได้มาผสมผสานกับสหวิทยาการที่มีอยู่ ใช้ทรัพยากรในประเทศในการออกแบบและสร้างให้ดีกว่าเดิม ตรงตามความต้องการของผู้ใช้ เหมาะกับวิถีการผลิตแบบไทย เช่น เมนูการใช้งานเป็นภาษาไทย มีกำลังการผลิตเหมาะสม ราคาถูก และสิ่งสำคัญที่สุดคือสามารถซ่อมแซมบำรุงรักษาได้ด้วยช่างไทย

กระบวนการทำ Reverse Engineering เป็นการย่นระยะเวลาในการพัฒนาเทคโนโลยีได้ดี อีกทั้งเป็นการทำเทคโนโลยีต้นแบบที่มีการสร้างสรรค์นวัตกรรมโดยบุคลากรไทยเอง ส่วนทุนวิจัยในโครงการนี้ รัฐจะสนับสนุนไม่เกิน 50% ของงบประมาณโครงการ สูงสุดไม่เกิน 1.5 ล้านบาท โดยมุ่งมั่นที่จะให้การสนับสนุนอย่างเต็มประสิทธิภาพ เพราะเทคโนโลยีเหล่านี้จะเป็นฟันเฟืองผลักดันให้ภาคอุตสาหกรรมมีประสิทธิภาพเพิ่มขึ้น โดยเฉพาะในช่วงหลังโควิด-19 ที่จะต้องปรับอุตสาหกรรมและบริการให้ฟื้นคืนกลับมาได้อย่างรวดเร็ว

“เครื่องจักรกลกลุ่มโรโบติกส์ ได้รับความนิยมมาอย่างต่อเนื่องและใช้ในภาคอุตสาหกรรมมานาน เนื่องจากตอบโจทย์ในเรื่องของอุตสาหกรรม 4.0 และยุทธศาสตร์ 10 อุตสาหกรรมเป้าหมาย (S-Curve) ขณะเดียวกันโครงการในปัจจุบันส่วนใหญ่เป็นด้านออโตเมชั่นกว่า 20 โครงการ และเป็นเครื่องจักรที่เกี่ยวกับโควิด อาทิ เตียงความดันลบ ที่อยู่ระหว่างการวิจัยและพัฒนา ส่วนงบประมาณสนับสนุน 19 ล้านบาทสำหรับเครื่องจักรในระดับอุตสาหกรรม และ 10 ล้านบาทในระดับชุมชน”

ปฏิวัติโลจิสติกส์ไทย

สำหรับเครื่องจักรกลต้นแบบ 7 ผลงานที่พัฒนาจากโครงการวิศวกรรมย้อนรอย ประกอบด้วยเทคโนโลยีกลุ่มโรบอตและออโตเมชั่น 6 ผลงาน และอีก 1 ผลงาน เป็นเทคโนโลยีด้านสิ่งแวดล้อม ประกอบด้วย หุ่นยนต์แบบคาน ชุดแขนกลหุ่นยนต์แบบเดลต้า ชุดแขนกลหุ่นยนต์แบบปรับเปลี่ยนร่างได้ คลังเก็บยาสำหรับโรงพยาบาล รถขนส่งในโรงงานและคลังสินค้า เครื่องปรับสภาพวัสดุรองพื้นในโรงเรือนเลี้ยงไก่เนื้อ และเครื่องทำความสะอาดห้องเผาไหม้ภายในรถยนต์ด้วยเครื่องผลิตก๊าซไฮโดรเจนจากน้ำ และระบบการบริการ “ไฮโดรคลีนนิ่ง”

อนุชิต นาคกล่อม กรรมการผู้จัดการบริษัท เซ็นเซอร์นิกส์ จำกัด ผู้พัฒนา “คลังเก็บยาสำหรับโรงพยาบาล” กล่าวว่า บริษัทประกอบธุรกิจรับจ้างออกแบบและเครื่องจักรระบบอัตโนมัติ รวมถึงปรับปรุงระบบงานเครื่องจักร ได้เข้าร่วมโครงการวิศวกรรมเพื่อการสร้างสรรค์คุณค่าหรือวิศวกรรมย้อนรอย เพื่อสร้างเครื่องจักรด้านโลจิสติกส์

“เหตุที่โฟกัสคลังสินค้าอัจฉริยะ เนื่องจากเรามองว่าการขนส่งเป็นหัวใจของธุรกิจ หากมีการขนส่งที่ดี มีคุณภาพ จะช่วยลดข้อผิดพลาดและเป็นส่วนผลักดันให้ธุรกิจเติบโตได้อีกทางหนึ่ง เช่นเดียวกับธุรกิจโรงพยาบาลสามารถสร้างรายได้มหาศาล โดยเฉพาะในช่วงหลังโควิด-19 เทคโนโลยีคลังเก็บยาฯ จะช่วยลดความผิดพลาดในการจ่ายยา ลดปัญหาพื้นที่จัดเก็บไม่เพียงพอ”

ภาคการผลิตไทยมีประสิทธิภาพอยู่แล้ว เพียงแต่สิ่งที่เรามีปัญหาคือการขนส่ง ดังนั้นออโตเมชั่นที่ทำจะสนับสนุนธุรกิจโลจิสติกส์ได้เป็นอย่างดี โดยเฟสแรกมุ่งเจาะกลุ่มโรงพยาบาลเพื่อแก้ปัญหาการจัดเก็บเวชภัณฑ์ให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น แต่โลจิสติกส์ในโรงพยาบาลเป็นอะไรที่เข้าถึงยาก เพราะลูกค้าต้องการความเชื่อมั่น จึงต้องสร้างชิ้นงานต้นแบบโดยอาศัยกระบวนการวิศวกรรมย้อนรอย

 

มูลค่าระบบคลังสินค้าขนาดใหญ่ในต่างประเทศประมาณ 100-1,000 ล้านบาท แต่เมื่อทำในสเกลไม่ใหญ่มากเพื่อเจาะกลุ่มคลังสินค้าย่อยในหลักไม่ถึง 100 ล้านบาท ตามขนาดของธุรกิจ จึงถือเป็นการเปิดโอกาสให้ธุรกิจขนาดเล็กและกลางสามารถทำคลังสินค้าอัจฉริยะ

“การเข้าร่วมโครงการนี้ จะเป็นเสมือนพี่เลี้ยงที่คอยสนับสนุนและช่วยเหลือผู้ประกอบการ อีกทั้งเป็นการเชื่อมต่อกันระหว่างพาร์ทเนอร์ เพื่อช่วยแก้ไขปัญหา และต่อยอดสู่โปรดักอื่นๆ ได้อีกมาก ซึ่งสามารถยกระดับมาตรฐานวิศวกรรมไทยให้ก้าวไปอีกขั้นโดยเทคโนโลยีฝีมือคนไทยเอง” อนุชิต กล่าว

รุกระดับไม้ขีด ถึงตู้คอนเทนเนอร์

ผลงานถัดมา “หุ่นยนต์แบบคาน” โดยบริษัท ที.ซี.เวลดิ้งออโตเมชั่น จำกัด ราชันท์ ฟักเมฆ กรรมการผู้จัดการ กล่าวว่า เป็นการย้อนรอยต้นแบบจากประเทศที่พัฒนาแล้วอย่างอเมริกา มุ่งตอบโจทย์ภาคอุตสาหกรรมตั้งแต่สเกลขนาดเล็กไปจนถึงขนาดใหญ่ เหมาะกับอุตสาหกรรมประกอบเหล็ก อู่ต่อเรือ โรงงาน ผลิตอาคารเหล็ก ที่จำเป็นต้องมีกระบวนการตัดเหล็ก เชื่อมเหล็ก เพื่อแก้ปัญหาแรงงานที่ขาดแคลนและเครื่องจักรต่างประเทศที่มีราคาสูง สามารถลดต้นทุนการผลิต

"ทั้งยังเพิ่มความเร็วชิ้นงานมาตรฐาน ทำงานได้ 24 ชั่วโมง เชื่อมต่อด้วยระบบไอโอทีสามารถรายผลตรงไปยังโรงงานตั้งแต่เปิดใช้งาน เพื่อให้ทราบถึงกระบวนการทำงานและหากมีข้อบกพร่องสามารถแก้ไขได้ภายใน 10 นาที ราคาเริ่มต้นที่ 2.5 ล้านบาท เมื่อเทียบกับในต่างประเทศ 15 ล้านบาท ปัจจุบันได้พัฒนาเชิงพาณิชย์แล้ว 7 ตัว และกำลังขึ้นแบบตัวที่ 8-9 เพื่อขยายสู่อุตสาหกรรมอื่นๆ เพิ่มเติม"